La fundición gris GG25 se tornea y fresa entre 150 y 250 m/min con 0,3 mm/vuelta o 0,12 mm/diente, se taladra a 105-188 m/min con 0,22 mm/vuelta y se rosca a 53-113 m/min. Es de los materiales más nobles para mecanizar: la viruta se rompe sola y el corte es estable. Sus dos problemas no están en el filo, sino en el polvo abrasivo que genera y en las aristas que desconcha al salir.
EN-GJL-250 · DIN GG25 · 220 HB · Grupo ISO K
Velocidad de corte y avance recomendados
| Operación | Vc (m/min) | Avance | Nota de taller |
|---|
| Torneado | 150–250 | 0.3 mm/vuelta | 150-250 m/min con 0,3 mm/vuelta, en seco y con plaquita de metal duro recubierto; para series largas y corte continuo, la cerámica o el nitruro de silicio permiten subir mucho más, pero entonces el refrigerante deja de ser opcional para pasar a estar prohibido. |
| Fresado | 150–250 | 0.12 mm/diente | 150-250 m/min con 0,12 mm/diente. Aquí el refrigerante es contraproducente: el filo entra y sale del material y el choque térmico entre caliente y frío agrieta la plaquita en peine. Trabaja en seco y saca el polvo con aire o aspiración. |
| Taladrado | 105–188 | 0.22 mm/vuelta | 105-188 m/min con 0,22 mm/vuelta. La GG25 taladra muy bien, pero la broca rompe la arista al salir por el otro lado: reduce el avance a la mitad en el último milímetro o prevé un chaflán en la cara de salida. |
| Roscado | 53–113 | 0.22 mm/vuelta | 53-113 m/min y siempre con macho de corte: la fundición no fluye, así que el macho de laminación no puede formar el filete y solo consigue agrietar la rosca. Con canal recto basta, porque la viruta sale en polvo por gravedad. |
Valores de partida con metal duro recubierto en corte medio. Ajusta con la calculadora según herramienta, tipo de pasada y margen de seguridad.
Cómo se comporta al cortar
El grafito laminar que da a la GG25 su color y su capacidad de amortiguar vibraciones también actúa como plano de rotura: la viruta no se forma como una cinta continua sino que se fractura en escamas y polvo. Eso significa fuerzas de corte moderadas, ninguna tendencia a soldarse sobre la herramienta y un control de viruta perfecto sin necesidad de rompevirutas. A cambio, ese polvo es abrasivo, entra en las guías y los rascadores, y la piel de la pieza colada trae arena y óxido que destroza el filo en la primera pasada. Con 220 HB, la GG25 es también frágil a tracción, así que la arista por donde sale la herramienta se rompe si no se protege.
La piel de fundición: la pasada que mata plaquitas
Una pieza recién colada trae una capa exterior con restos de arena de moldeo, óxido y a veces zonas de enfriamiento rápido con carburos durísimos. Esa piel puede desgastar una plaquita nueva en una sola pasada si entras con velocidad de catálogo. Baja un 30% la velocidad en la primera pasada, entra con profundidad suficiente para pasar por debajo de la capa (2 mm o más) y usa una geometría de filo reforzado con chaflán. Una vez retirada la piel, el material de debajo es homogéneo y ahí sí puedes subir a los 200-250 m/min y aprovechar toda la vida de la herramienta.
Seco o con refrigerante: por qué casi siempre en seco
La fundición gris se mecaniza tradicionalmente en seco por dos razones. La primera es que la viruta en polvo mezclada con refrigerante forma un barro negro que se pega a todo, tapona filtros y ensucia la máquina entera. La segunda, más técnica, es que en operaciones interrumpidas como el fresado el riego intermitente somete al filo a ciclos de calentamiento y enfriamiento que provocan grietas térmicas transversales, con aspecto de peine, hasta que la plaquita se desmorona. Si necesitas controlar el polvo, usa aspiración o aire comprimido. Solo en taladrado profundo o en piezas con exigencia dimensional muy alta compensa el refrigerante.
Desconchado en aristas: el defecto que no se ve hasta el final
La GG25 tiene poca resistencia a tracción, así que cuando la herramienta sale de la pieza el material que queda por delante no tiene apoyo y salta un trozo. Sucede al salir de un plano fresado, al taladrar un agujero pasante y al tornear hasta el final de un diámetro. Las soluciones son baratas: reducir el avance en el último tramo, prever un chaflán en la cara de salida y orientar el fresado para que el diente salga por material y no por aire. Si la pieza se mecaniza por las dos caras, planifica el orden para que ninguna arista crítica sea la salida de la herramienta.
Consejos rápidos de taller
- Primera pasada sobre piel de fundición: baja un 30% la velocidad y entra por debajo de la capa de arena y óxido.
- Trabaja en seco en fresado; el refrigerante intermitente agrieta la plaquita en peine por choque térmico.
- Protege las guías y los rascadores: el polvo de fundición es abrasivo y se cuela por todas partes.
- Reduce el avance a la mitad en el último milímetro del taladro pasante para no desconchar la arista de salida.
- Nada de machos de laminación: la fundición no fluye y la rosca sale agrietada.
- Si tienes serie larga y corte continuo, valora cerámica o nitruro de silicio; multiplican la velocidad, pero exigen seco absoluto.
Preguntas Frecuentes (FAQ)
¿La fundición gris se mecaniza con o sin refrigerante?
Habitualmente en seco. El polvo mezclado con emulsión ensucia toda la máquina y, en fresado, el riego intermitente provoca grietas térmicas en el filo. Usa aspiración o aire para el polvo y reserva el refrigerante para taladrado profundo o cotas muy exigentes.
¿Por qué se me desconchan las aristas al fresar GG25?
Porque la fundición gris tiene poca resistencia a tracción y el material sin apoyo salta cuando el filo sale de la pieza. Reduce el avance en la salida, deja un chaflán previo y orienta la trayectoria para que el diente salga por material siempre que puedas.
¿Qué Vc uso en GG25 con broca HSS?
Entre 35 y 60 m/min con broca HSS, frente a los 105-188 m/min de metal duro. La fundición taladra bien con HSS, pero el polvo abrasivo desgasta las esquinas y el margen, así que revisa el diámetro de los agujeros con frecuencia.
¿Por qué la primera pasada me destroza la plaquita?
Por la piel de la pieza colada: arena de moldeo, óxido y zonas de enfriamiento rápido con carburos durísimos. Entra a velocidad reducida, con profundidad suficiente para pasar por debajo de esa capa y con filo reforzado por chaflán.
¿Puedo usar los parámetros de la GG25 en fundición nodular GGG50?
No directamente. La nodular es más dúctil y tenaz, hace viruta más larga y pide bajar a 130-220 m/min. La GG25 es más frágil y abrasiva; la GGG50 desgasta más por calor y adherencia.
Tablas de velocidades de corte y avances por material
Estas tablas orientativas ayudan a elegir una velocidad de corte para acero F-114, inoxidable, fundición o aluminio antes de ajustar con la calculadora. Los rangos dependen de rigidez, refrigeración, profundidad de pasada, calidad de herramienta, recubrimiento y estado real de la máquina.
Rangos de velocidad de corte Vc en m/min para HSS y metal duro| Material | Torno HSS Vc | Torno carburo Vc | Fresado HSS Vc | Fresado carburo Vc | Nota técnica |
|---|
| Aceros al carbono (F-114 / C45 / 1.1191) | 20-35 m/min | 120-220 m/min | 18-30 m/min | 100-180 m/min | Reducir Vc en desbaste pesado o piezas con cascarilla. |
| Aceros aleados y pretratados | 12-25 m/min | 80-160 m/min | 10-22 m/min | 70-140 m/min | Usar valores bajos si hay dureza alta o corte interrumpido. |
| Acero inoxidable austenítico (AISI 304 / 316) | 8-18 m/min | 70-150 m/min | 8-16 m/min | 60-130 m/min | Evitar frotamiento; mantener avance suficiente y refrigeración estable. |
| Fundición gris | 18-30 m/min | 120-250 m/min | 15-28 m/min | 100-220 m/min | Normalmente se mecaniza en seco con plaquitas adecuadas. |
| Aluminio y aleaciones no ferrosas | 60-120 m/min | 300-800 m/min | 50-100 m/min | 250-700 m/min | Usar filo vivo, evacuar viruta y evitar recrecido de filo. |
Rangos de avance por vuelta y avance por diente por material| Material | Torneado f | Fresado fz | Taladrado f |
|---|
| Aceros al carbono | 0.10-0.35 mm/vuelta | 0.03-0.12 mm/diente | 0.08-0.25 mm/vuelta |
| Acero inoxidable | 0.08-0.25 mm/vuelta | 0.025-0.10 mm/diente | 0.05-0.18 mm/vuelta |
| Fundición gris | 0.12-0.40 mm/vuelta | 0.04-0.16 mm/diente | 0.10-0.30 mm/vuelta |
| Aluminio | 0.12-0.50 mm/vuelta | 0.04-0.25 mm/diente | 0.10-0.35 mm/vuelta |
Usa los valores bajos para HSS, máquinas ligeras, piezas largas o sujeción débil. Usa los valores altos con metal duro, buena evacuación de viruta, refrigeración adecuada y una máquina rígida.
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Ver Catálogo de Materiales →Guía Práctica: ¿Cómo calcular los Parámetros de Corte en Mecanizado?
El éxito en el mecanizado por arranque de viruta (ya sea en control numérico CNC o máquinas convencionales) depende de la correcta elección de las velocidades y avances. Factores como el material de la pieza, el tipo de herramienta (carburo tungsteno, HSS) y la refrigeración definen los límites de trabajo.
1. Torneado: Velocidad de Corte (Vc) y RPM
En el torneado, la pieza gira y la herramienta avanza de forma lineal. Para calcular las revoluciones por minuto (RPM) necesarias a partir de la velocidad de corte recomendada por el fabricante de la plaquita, se utiliza la fórmula matemática básica de mecanizado:
n = (Vc x 1000) / (pi x Dm)
Donde Dm es el diámetro mecanizado en milímetros. Recuerda que en refrentados o cortes cónicos, el diámetro varía, por lo que los tornos CNC modernos utilizan la función de Velocidad de Corte Constante (G96) para adaptar las RPM dinámicamente.
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2. Fresado: Avance por Diente (fz) y Velocidad de Avance (F)
A diferencia del torno, en la fresadora la herramienta es la que gira. Al calcular el avance, es vital distinguir entre el avance por revolución (fn) y el avance por diente (fz). El avance total de la mesa de la máquina (F en mm/min) se obtiene multiplicando las RPM (n) por el número de labios o dientes de la fresa (z) y por el avance por diente:
F = n x fz x z
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3. Taladrado y Roscado: Precisión en el Agujero Previo
Para operar una broca de metal duro o acero rápido, el avance está directamente ligado al diámetro de la herramienta para evitar la flexión o rotura. En el caso del roscado con macho rígido, el avance de la máquina está condicionado estrictamente por el paso de la rosca. Un error en la sincronización de las RPM y el avance destruirá el filete de la rosca o quebrará el macho dentro de la pieza.
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4. Cálculo de Rugosidad Teórica (Ra y Rz) en Acabados
¿Qué calidad superficial va a tener tu pieza? El acabado o la rugosidad superficial teórica en operaciones de torneado y fresado depende de una relación directa entre el avance por revolución (f) y el radio de la punta de la herramienta (re). La fórmula matemática para estimar la rugosidad máxima (Rz) es:
Rz = (f^2) / (8 x re) x 1000 micras
Para conseguir una rugosidad media aritmética (Ra) baja (un acabado espejo), se debe reducir el avance o aumentar el radio de la plaquita, siempre controlando que no aparezcan vibraciones por falta de rigidez en la máquina.
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Preguntas Frecuentes sobre Parámetros de Corte y Mecanizado
¿Qué pasa si la velocidad de corte (Vc) es demasiado alta?
Si excedes la velocidad de corte recomendada por el fabricante, la temperatura en el filo de la plaquita aumentará drásticamente. Esto provoca un desgaste prematuro por difusión, deformación plástica del filo y, en el peor de los casos, la rotura catastrófica de la herramienta de carburo o HSS.
¿Cómo influye el avance (f) en el control de la viruta?
El avance determina el espesor de la viruta. Un avance demasiado bajo genera virutas largas e hilos peligrosos que pueden enredarse en la pieza o el utillaje, además de provocar fricción y endurecimiento térmico. Un avance óptimo rompe la viruta en forma de "C" o "6", garantizando la seguridad del proceso CNC.
¿Cuál es la diferencia entre avance por revolución (fn) y avance por diente (fz)?
El avance por revolución (fn) es la distancia que avanza la herramienta por cada vuelta completa de la pieza en torno o de la herramienta en fresa. El avance por diente (fz) es la carga real de material que corta cada labio de una fresa. Para calcular el avance total en fresado, necesitas multiplicar el fz por el número de dientes de la herramienta.
¿Cómo se calcula el tiempo de mecanizado?
El tiempo de mecanizado principal se calcula dividiendo la longitud total del corte, incluyendo la entrada y salida de la herramienta, entre la velocidad de avance de la máquina (F en mm/min). La fórmula básica es: Tiempo (min) = Longitud (mm) / Avance (mm/min).
¿Por qué la rugosidad real de la pieza no coincide con la rugosidad teórica (Ra)?
La calculadora determina la rugosidad teórica basándose en el avance y el radio de la plaquita. Sin embargo, en el taller influyen factores reales como la falta de rigidez de la máquina, las vibraciones del voladizo de la herramienta, el desgaste del filo, el material exacto de la pieza y la eficacia del líquido refrigerante.
¿Cómo ajustar la velocidad y el avance para eliminar vibraciones en la pieza?
La regla general para reducir el chatter o vibración es disminuir la velocidad de corte (Vc) y aumentar ligeramente el avance (f). También es crítico asegurar que el radio de la plaquita no sea mayor que la profundidad de pasada (Ap) para evitar que la herramienta empuje la pieza en lugar de cortarla.
Torneado: ¿cuándo usar velocidad de corte constante (G96) frente a RPM fijas (G97)?
Activa G96 para operaciones de cilindrado y refrentado, ya que el control ajustará las RPM automáticamente según el diámetro para mantener un acabado uniforme. Usa G97, RPM fijas, obligatoriamente para operaciones en el centro de rotación como taladrado, roscado con macho, o al mecanizar roscas con cuchilla para no perder el sincronismo del paso.
¿Qué parámetro debo modificar si la plaquita se desgasta muy rápido o se quema?
Si el filo presenta desgaste de flanco rápido o deformación plástica, el principal culpable suele ser una velocidad de corte (Vc) excesiva y debes reducirla. Si por el contrario el material se queda pegado al filo, formando filo de aportación, significa que la temperatura es muy baja y necesitas aumentar la Vc.
¿Qué avance (F) debo programar para una operación de roscado?
En operaciones de roscado rígido o con cuchilla, el avance programado (F) debe ser siempre exactamente igual al paso de la rosca. Por ejemplo, para una rosca métrica M20x2.5, el avance será F2.5 independientemente de las revoluciones (RPM) a las que gire el husillo.