El Inconel 718 se tornea entre 20 y 50 m/min con 0,12 mm/vuelta y metal duro recubierto, se fresa a 25-35 m/min con 0,05 mm/diente, se taladra a 14-38 m/min y se rosca a 7-23 m/min. Son las velocidades más bajas de todo el catálogo y hay una razón: esta superaleación de níquel mantiene su dureza a la temperatura a la que trabaja el filo. Aquí cada parámetro se elige para que el filo dure, no para ir rápido.
EN NiCr19NbMo · UNS N07718 · 360 HB · Grupo ISO S
Velocidad de corte y avance recomendados
| Operación | Vc (m/min) | Avance | Nota de taller |
|---|
| Torneado | 20–50 | 0.12 mm/vuelta | 20-50 m/min con 0,12 mm/vuelta, plaquita redonda o de ángulo de posición pequeño, radio de filo grande y refrigerante a alta presión. Entra y sale siempre en rampa o en arco, nunca de frente, y varía la profundidad entre pasadas para no repetir la muesca. |
| Fresado | 25–35 | 0.05 mm/diente | 25-35 m/min con 0,05 mm/diente, en concordancia, con arco de contacto corto y trocoidal en cajeras. La entrada de cada diente es el momento crítico: el espesor de viruta debe crecer desde un valor real, no desde cero, o cada filo empieza frotando material ya endurecido. |
| Taladrado | 14–38 | 0.06 mm/vuelta | 14-38 m/min con 0,06 mm/vuelta, broca de metal duro corta y muy rígida, refrigeración interna y avance continuo. Nada de brocas largas ni de retiradas innecesarias: cada reentrada al agujero encuentra un fondo más duro que el anterior. |
| Roscado | 7–23 | 0.06 mm/vuelta | 7-23 m/min. Rosca con fresa de roscar de metal duro siempre que puedas: un macho en Inconel trabaja con par altísimo y, si se rompe dentro, ni se taladra ni se saca. Taladro al 60% de rosca efectiva y lubricación a presión. |
Valores de partida con metal duro recubierto en corte medio. Ajusta con la calculadora según herramienta, tipo de pasada y margen de seguridad.
Cómo se comporta al cortar
El Inconel 718 es una superaleación de níquel endurecida por precipitación, con unos 360 HB, diseñada precisamente para no ceder con el calor: conserva su resistencia a temperaturas donde cualquier acero se habría reblandecido. Endurece por deformación de forma agresiva, así que cada pasada deja una capa mucho más dura que el material base. Contiene carburos de niobio y titanio que abrasionan el filo, y su conductividad térmica es aún menor que la del titanio. El resultado es un modo de fallo muy característico: la muesca en la profundidad de corte, un mordisco en el filo exactamente en el punto donde coincide con la superficie de la pieza.
La muesca en la profundidad de corte manda en el desgaste
En Inconel 718 el filo no muere por desgaste uniforme, sino por una muesca localizada exactamente donde el filo cruza la superficie exterior de la pieza. La alimentan el material endurecido por la pasada anterior, la rebaba lateral que se forma y los carburos duros de la aleación. Cuando la muesca crece, la plaquita salta y suele arrastrar cota y acabado. La contramedida más efectiva es variar la profundidad de pasada entre pasadas sucesivas, de modo que la muesca no se forme dos veces en la misma línea, y usar ángulos de posición pequeños o plaquitas redondas que reparten la carga en más longitud de filo.
Avance constante y entradas suaves: la disciplina que salva filos
El Inconel castiga cualquier titubeo. Una parada de avance, una pasada de repaso o una entrada de frente a plena profundidad dejan una zona endurecida que arruina el filo. Programa entradas en rampa o en arco, salidas con avance, radios en las esquinas de las trayectorias y ningún tramo en el que la herramienta esté en contacto sin cortar. El avance debe ser suficiente para que el espesor de viruta supere el radio del filo: 0,12 mm/vuelta en torneado y 0,05 mm/diente en fresado no son valores conservadores, son el mínimo para cortar en lugar de bruñir. Bajar el avance para proteger la herramienta consigue exactamente lo contrario.
Refrigeración a alta presión y rigidez del conjunto
El refrigerante en Inconel no es solo temperatura: es control de viruta y control de la zona de contacto. Un chorro a alta presión dirigido entre viruta y cara de desprendimiento levanta la viruta, reduce la longitud de contacto y baja de forma medible el desgaste. Es el material donde la refrigeración de alta presión demuestra mejor su inversión. A esto hay que sumar rigidez: portaherramientas cortos, amarre firme y máquina con potencia disponible a bajas revoluciones, porque las fuerzas de corte son muy elevadas. Si el conjunto vibra, la muesca aparece antes y toda la estrategia se cae.
Consejos rápidos de taller
- Varía la profundidad de pasada entre pasadas: es la medida más eficaz contra la muesca en el filo.
- Entra y sale siempre en rampa o en arco; la entrada de frente en Inconel rompe el filo en la primera pieza.
- No bajes el avance para proteger la herramienta: por debajo del mínimo el filo bruñe, endurece y se destruye antes.
- Refrigerante a alta presión dirigido al filo; en Inconel es la mejora que más vida de herramienta aporta.
- Portaherramientas corto y amarre rígido; con las fuerzas de corte de este material la vibración no se perdona.
- Prefiere fresa de roscar a macho: un macho roto en Inconel deja la pieza para el desguace.
Preguntas Frecuentes (FAQ)
¿Qué velocidad de corte real aguanta el Inconel 718?
Con metal duro recubierto, 20-50 m/min en torneado y 25-35 m/min en fresado. Existen estrategias con cerámica que suben mucho más, pero exigen máquina, amarre y experiencia específicos; con metal duro, salirse por arriba de ese rango se paga en filos inmediatamente.
¿Por qué se forma una muesca en la plaquita al tornear Inconel?
Porque en la línea de la profundidad de corte se juntan el material endurecido por la pasada anterior, la rebaba lateral y los carburos duros de la aleación. Se combate variando la profundidad entre pasadas y usando plaquitas redondas o ángulos de posición pequeños.
¿Puedo taladrar Inconel 718 con broca HSS?
En la práctica no es viable para trabajo repetitivo: a 5-13 m/min la broca HSS aguanta muy poco y el fondo del agujero se endurece en cada pasada. Usa broca de metal duro corta con refrigeración interna a 14-38 m/min y avance continuo de 0,06 mm/vuelta.
¿Cuál es el avance mínimo en Inconel 718?
En torneado no bajes de 0,10-0,12 mm/vuelta y en fresado no bajes de 0,05 mm/diente. Por debajo de eso el espesor de viruta es menor que el radio del filo, la herramienta bruñe en lugar de cortar y el endurecimiento por deformación se dispara.
¿Sirven los parámetros del inoxidable 316 para el Inconel 718?
No. El 316 se tornea a 100-180 m/min y el Inconel a 20-50: hay un factor de cuatro o cinco. Comparten la adherencia y el endurecimiento por deformación, pero el Inconel además mantiene la dureza en caliente y abrasiona con sus carburos.
Tablas de velocidades de corte y avances por material
Estas tablas orientativas ayudan a elegir una velocidad de corte para acero F-114, inoxidable, fundición o aluminio antes de ajustar con la calculadora. Los rangos dependen de rigidez, refrigeración, profundidad de pasada, calidad de herramienta, recubrimiento y estado real de la máquina.
Rangos de velocidad de corte Vc en m/min para HSS y metal duro| Material | Torno HSS Vc | Torno carburo Vc | Fresado HSS Vc | Fresado carburo Vc | Nota técnica |
|---|
| Aceros al carbono (F-114 / C45 / 1.1191) | 20-35 m/min | 120-220 m/min | 18-30 m/min | 100-180 m/min | Reducir Vc en desbaste pesado o piezas con cascarilla. |
| Aceros aleados y pretratados | 12-25 m/min | 80-160 m/min | 10-22 m/min | 70-140 m/min | Usar valores bajos si hay dureza alta o corte interrumpido. |
| Acero inoxidable austenítico (AISI 304 / 316) | 8-18 m/min | 70-150 m/min | 8-16 m/min | 60-130 m/min | Evitar frotamiento; mantener avance suficiente y refrigeración estable. |
| Fundición gris | 18-30 m/min | 120-250 m/min | 15-28 m/min | 100-220 m/min | Normalmente se mecaniza en seco con plaquitas adecuadas. |
| Aluminio y aleaciones no ferrosas | 60-120 m/min | 300-800 m/min | 50-100 m/min | 250-700 m/min | Usar filo vivo, evacuar viruta y evitar recrecido de filo. |
Rangos de avance por vuelta y avance por diente por material| Material | Torneado f | Fresado fz | Taladrado f |
|---|
| Aceros al carbono | 0.10-0.35 mm/vuelta | 0.03-0.12 mm/diente | 0.08-0.25 mm/vuelta |
| Acero inoxidable | 0.08-0.25 mm/vuelta | 0.025-0.10 mm/diente | 0.05-0.18 mm/vuelta |
| Fundición gris | 0.12-0.40 mm/vuelta | 0.04-0.16 mm/diente | 0.10-0.30 mm/vuelta |
| Aluminio | 0.12-0.50 mm/vuelta | 0.04-0.25 mm/diente | 0.10-0.35 mm/vuelta |
Usa los valores bajos para HSS, máquinas ligeras, piezas largas o sujeción débil. Usa los valores altos con metal duro, buena evacuación de viruta, refrigeración adecuada y una máquina rígida.
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Ver Catálogo de Materiales →Guía Práctica: ¿Cómo calcular los Parámetros de Corte en Mecanizado?
El éxito en el mecanizado por arranque de viruta (ya sea en control numérico CNC o máquinas convencionales) depende de la correcta elección de las velocidades y avances. Factores como el material de la pieza, el tipo de herramienta (carburo tungsteno, HSS) y la refrigeración definen los límites de trabajo.
1. Torneado: Velocidad de Corte (Vc) y RPM
En el torneado, la pieza gira y la herramienta avanza de forma lineal. Para calcular las revoluciones por minuto (RPM) necesarias a partir de la velocidad de corte recomendada por el fabricante de la plaquita, se utiliza la fórmula matemática básica de mecanizado:
n = (Vc x 1000) / (pi x Dm)
Donde Dm es el diámetro mecanizado en milímetros. Recuerda que en refrentados o cortes cónicos, el diámetro varía, por lo que los tornos CNC modernos utilizan la función de Velocidad de Corte Constante (G96) para adaptar las RPM dinámicamente.
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2. Fresado: Avance por Diente (fz) y Velocidad de Avance (F)
A diferencia del torno, en la fresadora la herramienta es la que gira. Al calcular el avance, es vital distinguir entre el avance por revolución (fn) y el avance por diente (fz). El avance total de la mesa de la máquina (F en mm/min) se obtiene multiplicando las RPM (n) por el número de labios o dientes de la fresa (z) y por el avance por diente:
F = n x fz x z
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3. Taladrado y Roscado: Precisión en el Agujero Previo
Para operar una broca de metal duro o acero rápido, el avance está directamente ligado al diámetro de la herramienta para evitar la flexión o rotura. En el caso del roscado con macho rígido, el avance de la máquina está condicionado estrictamente por el paso de la rosca. Un error en la sincronización de las RPM y el avance destruirá el filete de la rosca o quebrará el macho dentro de la pieza.
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4. Cálculo de Rugosidad Teórica (Ra y Rz) en Acabados
¿Qué calidad superficial va a tener tu pieza? El acabado o la rugosidad superficial teórica en operaciones de torneado y fresado depende de una relación directa entre el avance por revolución (f) y el radio de la punta de la herramienta (re). La fórmula matemática para estimar la rugosidad máxima (Rz) es:
Rz = (f^2) / (8 x re) x 1000 micras
Para conseguir una rugosidad media aritmética (Ra) baja (un acabado espejo), se debe reducir el avance o aumentar el radio de la plaquita, siempre controlando que no aparezcan vibraciones por falta de rigidez en la máquina.
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Preguntas Frecuentes sobre Parámetros de Corte y Mecanizado
¿Qué pasa si la velocidad de corte (Vc) es demasiado alta?
Si excedes la velocidad de corte recomendada por el fabricante, la temperatura en el filo de la plaquita aumentará drásticamente. Esto provoca un desgaste prematuro por difusión, deformación plástica del filo y, en el peor de los casos, la rotura catastrófica de la herramienta de carburo o HSS.
¿Cómo influye el avance (f) en el control de la viruta?
El avance determina el espesor de la viruta. Un avance demasiado bajo genera virutas largas e hilos peligrosos que pueden enredarse en la pieza o el utillaje, además de provocar fricción y endurecimiento térmico. Un avance óptimo rompe la viruta en forma de "C" o "6", garantizando la seguridad del proceso CNC.
¿Cuál es la diferencia entre avance por revolución (fn) y avance por diente (fz)?
El avance por revolución (fn) es la distancia que avanza la herramienta por cada vuelta completa de la pieza en torno o de la herramienta en fresa. El avance por diente (fz) es la carga real de material que corta cada labio de una fresa. Para calcular el avance total en fresado, necesitas multiplicar el fz por el número de dientes de la herramienta.
¿Cómo se calcula el tiempo de mecanizado?
El tiempo de mecanizado principal se calcula dividiendo la longitud total del corte, incluyendo la entrada y salida de la herramienta, entre la velocidad de avance de la máquina (F en mm/min). La fórmula básica es: Tiempo (min) = Longitud (mm) / Avance (mm/min).
¿Por qué la rugosidad real de la pieza no coincide con la rugosidad teórica (Ra)?
La calculadora determina la rugosidad teórica basándose en el avance y el radio de la plaquita. Sin embargo, en el taller influyen factores reales como la falta de rigidez de la máquina, las vibraciones del voladizo de la herramienta, el desgaste del filo, el material exacto de la pieza y la eficacia del líquido refrigerante.
¿Cómo ajustar la velocidad y el avance para eliminar vibraciones en la pieza?
La regla general para reducir el chatter o vibración es disminuir la velocidad de corte (Vc) y aumentar ligeramente el avance (f). También es crítico asegurar que el radio de la plaquita no sea mayor que la profundidad de pasada (Ap) para evitar que la herramienta empuje la pieza en lugar de cortarla.
Torneado: ¿cuándo usar velocidad de corte constante (G96) frente a RPM fijas (G97)?
Activa G96 para operaciones de cilindrado y refrentado, ya que el control ajustará las RPM automáticamente según el diámetro para mantener un acabado uniforme. Usa G97, RPM fijas, obligatoriamente para operaciones en el centro de rotación como taladrado, roscado con macho, o al mecanizar roscas con cuchilla para no perder el sincronismo del paso.
¿Qué parámetro debo modificar si la plaquita se desgasta muy rápido o se quema?
Si el filo presenta desgaste de flanco rápido o deformación plástica, el principal culpable suele ser una velocidad de corte (Vc) excesiva y debes reducirla. Si por el contrario el material se queda pegado al filo, formando filo de aportación, significa que la temperatura es muy baja y necesitas aumentar la Vc.
¿Qué avance (F) debo programar para una operación de roscado?
En operaciones de roscado rígido o con cuchilla, el avance programado (F) debe ser siempre exactamente igual al paso de la rosca. Por ejemplo, para una rosca métrica M20x2.5, el avance será F2.5 independientemente de las revoluciones (RPM) a las que gire el husillo.