Calculadora de broca para roscar
Calcula la broca de taladro previo para roscas métricas, NPT, BSP, UNC y UNF. Obtén diámetro mayor, paso y broca recomendada antes de roscar.
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Si los dejas vacíos, se usan los ajustes automáticos indicados en cada campo. Puedes cambiarlos para adaptar el cálculo.
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Elige una rosca y completa el tipo de roscado, el material, el agujero y la profundidad. Los ajustes adicionales son opcionales.
⚠ Cálculo orientativo de taladro previo: no sustituye el criterio de un profesional cualificado. Verifica siempre diámetro de broca, profundidad, método de roscado y resultado en pieza con plano, galga y catálogo del fabricante antes de mecanizar.
Consejos de taller y problemas frecuentes
Selección de técnica y resolución de problemas para el método Macho de roscar. Cambia el método de roscado arriba para ver consejos específicos.
Cómo hacerlo bien
Macho: helicoidal, punta o canal recto
Punta helicoidal (gun tap) empuja la viruta hacia delante en pasantes; helicoidal evacúa hacia arriba en ciegos; canal recto para materiales de viruta corta como fundición o latón. Elige el ángulo de hélice según la tenacidad del material.
Roscado rígido vs. flotante
El roscado rígido (G84/CYCLE84) sincroniza husillo y avance: imprescindible para CNC moderno y agujeros ciegos. El portamachos flotante compensa pequeños desajustes de sincronía en máquinas antiguas, pero permite menos control de profundidad.
Velocidad y lubricación por material
Acero al carbono: 8–15 m/min con aceite de corte. Inoxidable: baja a 4–8 m/min y lubrica abundante para evitar acritud. Aluminio: 15–30 m/min con macho pulido o TiN para que no se emboce. Fundición: en seco o con aire.
Profundidad útil en agujero ciego
Reserva 2–3 pasos de carrera de salida más allá de la rosca útil: el macho necesita espacio para el chaflán de entrada y la viruta acumulada. Programa el fondo del taladro más profundo que la rosca para no clavar el macho.
Control con galgas Go/No-Go
Para producción valida con galga Go/No-Go, micrómetro de flancos (3 hilos) o criterio de plano. El taladro correcto NO garantiza una rosca aceptada: la tolerancia se verifica en el flanco, no en el diámetro de la broca.
Si algo va mal · síntoma → causa → solución
⚠ Macho roto dentro del agujero
Causas: taladro previo pequeño, lubricación insuficiente, viruta sin evacuar en ciego, desalineación o avance no sincronizado. Solución: aumenta el taladro hacia el % de rosca recomendado, mejora el refrigerante, usa roscado rígido y retira viruta en ciclos profundos (peck).
⚠ Galga No-Go entra (rosca sobredimensionada)
Causas: macho desgastado o sobredimensionado, exceso de oscilación en flotante, recuperación elástica del material o macho mal elegido para el material. Solución: cambia el macho, reduce holgura del portamachos, baja velocidad en materiales que recuperan y verifica la clase del macho.
⚠ Galga Go no entra (rosca apretada)
Causas: compensación de fresa insuficiente, plaquita sin llegar a profundidad, rebaba en la cresta o taladro previo demasiado grande con macho de laminación. Solución: ajusta compensación/profundidad, desbarba la entrada y revisa que el taladro de forming no quede pasado.
⚠ Entrada acampanada (bell-mouth)
La rosca queda más abierta en la boca que en el fondo. Causas: macho no perpendicular, arranque sin guía, husillo con holgura o flotante con demasiado juego. Solución: arranca con guía o avanzando sincronizado desde el primer hilo, revisa perpendicularidad y reduce el juego del portaútiles.
⚠ Mal acabado o flancos rasgados
Causas: velocidad de corte alta en material blando/pegajoso, filo desgastado, lubricación pobre o última pasada con demasiada penetración. Solución: baja Vc en aluminio/inox, cambia el filo, mejora refrigerante y añade una pasada de afino casi sin profundidad.
⚠ Rosca incompleta en el fondo (ciego)
Causas: rosca útil programada hasta el fondo del taladro sin reserva, o macho de canal recto que no llega. Solución: taladra más profundo dejando 2–3 pasos de salida, usa macho de fondo (bottoming) sólo para los últimos hilos y verifica la longitud útil real.
Otras funciones de roscas
Guía técnica: cómo calcular el taladro previo antes de roscar
Artículo de referencia para esta sección. Cambia de objetivo arriba (taladro, identificar, CNC, método, reparación o placa base) para ver la guía específica de esa herramienta.
Para elegir la broca para roscar, identifica primero la medida y el paso, y distingue macho de corte y macho de laminación. El diámetro recomendado depende del método, del porcentaje de rosca efectiva y de la herramienta; comprueba también material y profundidad del agujero.
Busca la medida y el paso, elige corte o laminación y consulta la broca de referencia. Confirma la preparación con el fabricante del macho.
¿Por qué "diámetro mayor menos paso" no es toda la historia?
Restar el paso al diámetro nominal es una aproximación para un macho de corte: M8 x 1,25 → 8 − 1,25 = 6,75 mm. No fija por sí sola el porcentaje real de rosca ni sustituye una tabla de brocas. Usa la ficha de la medida y confirma el diámetro comercial con el fabricante del macho.
Nuestra calculadora parte de la fórmula geométrica ISO 68-1 (perfil triangular 60°) y ajusta el resultado al % de rosca efectiva que elijas, antes de redondear a la broca comercial más cercana.
Macho de corte vs. macho de laminación: el taladro cambia mucho
El macho de corte arranca viruta, así que el taladro previo es más pequeño (más material a desplazar). El macho de laminación (forming) no corta: empuja y desplaza el material para formar el filete, por lo que necesita un taladro sensiblemente mayor y un material dúctil (alargamiento >5%) para no fisurar la cresta.
Si laminas en un material que no fluye bien (fundición, aceros muy duros), el filete puede salir incompleto o agrietado por mucho que ajustes el taladro: en esos casos, usa macho de corte o fresa de roscar en su lugar.
Roscas en pulgadas (UNC, UNF): broca de número, letra o fracción
Las tablas UNC y UNF expresan la broca como número, letra o fracción de pulgada. El cálculo geométrico y la broca comercial de referencia pueden diferir: consulta la tabla de la familia y las instrucciones del macho, especialmente si cambias el porcentaje de rosca efectiva.
Si en el taller solo hay brocas métricas, también da la métrica que sirve: 5,1 mm para 1/4"-20 UNC o 10,8 mm para 1/2"-13 UNC. La diferencia con la de pulgadas es de centésimas de milímetro.
Roscas de tubo (NPT, BSP): la broca sale de tabla, no de fórmula
NPT, BSPT y NPTF son roscas cónicas (conicidad 1:16): el diámetro cambia a lo largo de la rosca y el ajuste lo marca el número de vueltas hasta el plano de galga. Por eso su broca no sale de restar el paso, sino de las tablas de los fabricantes de machos: 1/4" NPT se taladra a 7/16" (11,1 mm) sin escariar, G 1/4" a 11,8 mm y Rc 1/4" a 11,2 mm.
No apliques nunca la regla "mayor menos paso" de la rosca métrica a una NPT o BSPT. La calculadora da la broca de tabla para NPT, G (BSP) y Rc (BSPT) hasta 1"; en NPTF, NPS y NPSM, valida con la tabla del fabricante del macho y con galga.
Agujero ciego vs. pasante: el margen que se olvida
En un agujero ciego necesitas taladrar más profundo que la longitud de rosca útil, para dejar hueco al chaflán de entrada del macho y a la viruta que no puede evacuar hacia adelante. En pasante, la viruta sale por el otro lado y el margen necesario es mínimo.
Un macho de punta helicoidal (gun tap) empuja la viruta hacia adelante y es la mejor opción en pasante a alta velocidad; en ciego, un macho de canal helicoidal que evacúa hacia arriba reduce el riesgo de atasco y rotura.
Preguntas frecuentes: cómo calcular el taladro previo antes de roscar
¿Cómo se calcula el diámetro exacto de la broca para roscar?
Para roscas métricas, la fórmula base ISO es diámetro mayor menos paso, ajustada según el % de rosca efectiva. Por ejemplo, M8 x 1,25 a 75% de rosca efectiva da un taladro teórico de 6,75 mm, que se redondea a la broca comercial de 6,8 mm. En producción, valida siempre con galga Go/No-Go.
¿Cambia el taladro entre macho de corte y macho de laminación?
Sí, y bastante: el macho de laminación necesita un taladro mayor porque desplaza el material en lugar de arrancarlo. Usar el taladro de un macho de corte con laminación suele impedir que el macho llegue a formar el filete completo.
¿Qué broca lleva una rosca NPT o BSP?
Sale de tabla, no de fórmula. 1/4" NPT: 7/16" (11,1 mm) sin escariar o 27/64" (10,7 mm) con escariador cónico. G 1/4" (BSP paralela): 11,8 mm. R/Rc 1/4" (BSP cónica): 11,2 mm. En las cónicas, el ajuste final lo da el número de vueltas hasta la galga.
¿Qué broca lleva un macho de 1/4"-20 UNC?
Una broca #7 (0,201", 5,11 mm) para un 75 % de filete; con brocas métricas, la de 5,1 mm. Para 1/4"-28 UNF, una #3 (0,213", 5,41 mm) o la métrica de 5,5 mm.
¿Cuánto más hay que taladrar en un agujero ciego?
Como orientación, añade entre 2 y 4 pasos de rosca más allá de la longitud útil para el chaflán del macho y la evacuación de viruta, ajustando según la geometría del macho (punta helicoidal, canal helicoidal o canal recto).
¿Qué pasa si subo el porcentaje de rosca efectiva?
Más % de rosca efectiva da más resistencia de filete, pero también más par de roscado y más riesgo de rotura del macho, sobre todo en machos pequeños (M3-M6) o materiales exigentes como inoxidable o acero templado.
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