La fundición gris GG25 se tornea y fresa entre 150 y 250 m/min con 0,3 mm/vuelta o 0,12 mm/diente, se taladra a 105-188 m/min con 0,22 mm/vuelta y se rosca a 53-113 m/min. Es de los materiales más nobles para mecanizar: la viruta se rompe sola y el corte es estable. Sus dos problemas no están en el filo, sino en el polvo abrasivo que genera y en las aristas que desconcha al salir.
EN-GJL-250 · DIN GG25 · 220 HB · Grupo ISO K
Velocidad de corte y avance recomendados
| Operation | Vc (m/min) | Feed | Nota de taller |
|---|
| Turning | 150–250 | 0.3 mm/rev | 150-250 m/min con 0,3 mm/vuelta, en seco y con plaquita de metal duro recubierto; para series largas y corte continuo, la cerámica o el nitruro de silicio permiten subir mucho más, pero entonces el refrigerante deja de ser opcional para pasar a estar prohibido. |
| Milling | 150–250 | 0.12 mm/tooth | 150-250 m/min con 0,12 mm/diente. Aquí el refrigerante es contraproducente: el filo entra y sale del material y el choque térmico entre caliente y frío agrieta la plaquita en peine. Trabaja en seco y saca el polvo con aire o aspiración. |
| Drilling | 105–188 | 0.22 mm/rev | 105-188 m/min con 0,22 mm/vuelta. La GG25 taladra muy bien, pero la broca rompe la arista al salir por el otro lado: reduce el avance a la mitad en el último milímetro o prevé un chaflán en la cara de salida. |
| Threading | 53–113 | 0.22 mm/rev | 53-113 m/min y siempre con macho de corte: la fundición no fluye, así que el macho de laminación no puede formar el filete y solo consigue agrietar la rosca. Con canal recto basta, porque la viruta sale en polvo por gravedad. |
Valores de partida con metal duro recubierto en corte medio. Ajusta con la calculadora según herramienta, tipo de pasada y margen de seguridad.
Cómo se comporta al cortar
El grafito laminar que da a la GG25 su color y su capacidad de amortiguar vibraciones también actúa como plano de rotura: la viruta no se forma como una cinta continua sino que se fractura en escamas y polvo. Eso significa fuerzas de corte moderadas, ninguna tendencia a soldarse sobre la herramienta y un control de viruta perfecto sin necesidad de rompevirutas. A cambio, ese polvo es abrasivo, entra en las guías y los rascadores, y la piel de la pieza colada trae arena y óxido que destroza el filo en la primera pasada. Con 220 HB, la GG25 es también frágil a tracción, así que la arista por donde sale la herramienta se rompe si no se protege.
La piel de fundición: la pasada que mata plaquitas
Una pieza recién colada trae una capa exterior con restos de arena de moldeo, óxido y a veces zonas de enfriamiento rápido con carburos durísimos. Esa piel puede desgastar una plaquita nueva en una sola pasada si entras con velocidad de catálogo. Baja un 30% la velocidad en la primera pasada, entra con profundidad suficiente para pasar por debajo de la capa (2 mm o más) y usa una geometría de filo reforzado con chaflán. Una vez retirada la piel, el material de debajo es homogéneo y ahí sí puedes subir a los 200-250 m/min y aprovechar toda la vida de la herramienta.
Seco o con refrigerante: por qué casi siempre en seco
La fundición gris se mecaniza tradicionalmente en seco por dos razones. La primera es que la viruta en polvo mezclada con refrigerante forma un barro negro que se pega a todo, tapona filtros y ensucia la máquina entera. La segunda, más técnica, es que en operaciones interrumpidas como el fresado el riego intermitente somete al filo a ciclos de calentamiento y enfriamiento que provocan grietas térmicas transversales, con aspecto de peine, hasta que la plaquita se desmorona. Si necesitas controlar el polvo, usa aspiración o aire comprimido. Solo en taladrado profundo o en piezas con exigencia dimensional muy alta compensa el refrigerante.
Desconchado en aristas: el defecto que no se ve hasta el final
La GG25 tiene poca resistencia a tracción, así que cuando la herramienta sale de la pieza el material que queda por delante no tiene apoyo y salta un trozo. Sucede al salir de un plano fresado, al taladrar un agujero pasante y al tornear hasta el final de un diámetro. Las soluciones son baratas: reducir el avance en el último tramo, prever un chaflán en la cara de salida y orientar el fresado para que el diente salga por material y no por aire. Si la pieza se mecaniza por las dos caras, planifica el orden para que ninguna arista crítica sea la salida de la herramienta.
Consejos rápidos de taller
- Primera pasada sobre piel de fundición: baja un 30% la velocidad y entra por debajo de la capa de arena y óxido.
- Trabaja en seco en fresado; el refrigerante intermitente agrieta la plaquita en peine por choque térmico.
- Protege las guías y los rascadores: el polvo de fundición es abrasivo y se cuela por todas partes.
- Reduce el avance a la mitad en el último milímetro del taladro pasante para no desconchar la arista de salida.
- Nada de machos de laminación: la fundición no fluye y la rosca sale agrietada.
- Si tienes serie larga y corte continuo, valora cerámica o nitruro de silicio; multiplican la velocidad, pero exigen seco absoluto.
Frequently Asked Questions (FAQ)
¿La fundición gris se mecaniza con o sin refrigerante?
Habitualmente en seco. El polvo mezclado con emulsión ensucia toda la máquina y, en fresado, el riego intermitente provoca grietas térmicas en el filo. Usa aspiración o aire para el polvo y reserva el refrigerante para taladrado profundo o cotas muy exigentes.
¿Por qué se me desconchan las aristas al fresar GG25?
Porque la fundición gris tiene poca resistencia a tracción y el material sin apoyo salta cuando el filo sale de la pieza. Reduce el avance en la salida, deja un chaflán previo y orienta la trayectoria para que el diente salga por material siempre que puedas.
¿Qué Vc uso en GG25 con broca HSS?
Entre 35 y 60 m/min con broca HSS, frente a los 105-188 m/min de metal duro. La fundición taladra bien con HSS, pero el polvo abrasivo desgasta las esquinas y el margen, así que revisa el diámetro de los agujeros con frecuencia.
¿Por qué la primera pasada me destroza la plaquita?
Por la piel de la pieza colada: arena de moldeo, óxido y zonas de enfriamiento rápido con carburos durísimos. Entra a velocidad reducida, con profundidad suficiente para pasar por debajo de esa capa y con filo reforzado por chaflán.
¿Puedo usar los parámetros de la GG25 en fundición nodular GGG50?
No directamente. La nodular es más dúctil y tenaz, hace viruta más larga y pide bajar a 130-220 m/min. La GG25 es más frágil y abrasiva; la GGG50 desgasta más por calor y adherencia.
Cutting speed and feed tables by material
These indicative tables help you choose a cutting speed for F-114 steel, stainless steel, cast iron or aluminium before fine-tuning with the calculator. The ranges depend on rigidity, coolant, depth of cut, tool grade, coating and the machine's real condition.
Cutting speed Vc ranges in m/min for HSS and carbide| Material | Lathe HSS Vc | Lathe carbide Vc | Milling HSS Vc | Milling carbide Vc | Technical note |
|---|
| Carbon steels (F-114 / C45 / 1.1191) | 20-35 m/min | 120-220 m/min | 18-30 m/min | 100-180 m/min | Reduce Vc for heavy roughing or parts with scale. |
| Alloyed and pre-treated steels | 12-25 m/min | 80-160 m/min | 10-22 m/min | 70-140 m/min | Use low values for high hardness or interrupted cuts. |
| Austenitic stainless steel (AISI 304 / 316) | 8-18 m/min | 70-150 m/min | 8-16 m/min | 60-130 m/min | Avoid rubbing; Maintain sufficient advance and stable cooling. |
| gray cast iron | 18-30 m/min | 120-250 m/min | 15-28 m/min | 100-220 m/min | Usually machined dry with suitable inserts. |
| Aluminium and non-ferrous alloys | 60-120 m/min | 300-800 m/min | 50-100 m/min | 250-700 m/min | Use a sharp edge, clear chips and avoid built-up edge. |
Feed per revolution and feed per tooth ranges by material| Material | Turning f | Milling fz | Drilling f |
|---|
| Carbon steels | 0.10-0.35 mm/vuelta | 0.03-0.12 mm/diente | 0.08-0.25 mm/vuelta |
| Stainless steel | 0.08-0.25 mm/vuelta | 0.025-0.10 mm/diente | 0.05-0.18 mm/vuelta |
| gray cast iron | 0.12-0.40 mm/vuelta | 0.04-0.16 mm/diente | 0.10-0.30 mm/vuelta |
| Aluminium | 0.12-0.50 mm/vuelta | 0.04-0.25 mm/diente | 0.10-0.35 mm/vuelta |
Use the low values for HSS, light machines, long parts or weak clamping. Use the high values with carbide, good chip evacuation, adequate coolant and a rigid machine.
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See Materials Catalog →Practical Guide: How to Calculate Cutting Parameters in Machining?
Success in chip-removal machining (whether on CNC or conventional machines) depends on choosing speeds and feeds correctly. Factors such as the workpiece material, the tool type (tungsten carbide, HSS) and the coolant define the working limits.
1. Turning: Cutting Speed (Vc) and RPM
In turning, the workpiece rotates and the tool advances linearly. To calculate the revolutions per minute (RPM) required from the cutting speed recommended by the insert manufacturer, the basic machining formula is used:
n = (Vc x 1000) / (pi x Dm)
Where Dm is the machined diameter in millimetres. Remember that in facing or taper cuts the diameter varies, which is why modern CNC lathes use the Constant Cutting Speed (G96) to adapt the RPM dynamically.
Related calculators: RPM in turning · Cutting speed in turning
2. Milling: Feed per Tooth (fz) and Feed Rate (F)
Unlike the lathe, on a milling machine it is the tool that rotates. When calculating feed, it is vital to distinguish between feed per revolution (fn) and feed per tooth (fz). The total table feed of the machine (F in mm/min) is obtained by multiplying the RPM (n) by the number of flutes or teeth of the cutter (z) and by the feed per tooth:
F = n x fz x z
Related calculators: Feed in milling · RPM in milling
3. Drilling and Tapping: Precision in the Pilot Hole
To run a drill bit made of carbide or high-speed steel, the feed is directly tied to the tool diameter to avoid deflection or breakage. In the case of rigid tapping , the machine feed is strictly governed by the thread pitch. Any error in synchronising RPM and feed will destroy the thread flank or snap the tap inside the part.
Related calculators: RPM in drilling · Synchronized feed in threading
4. Theoretical Roughness Calculation (Ra and Rz) in Finishing
What surface quality will your piece have? The finish or theoretical surface roughness in turning and milling operations depends on a direct relationship between the feed per revolution (f) and the tool nose radius (re). The formula to estimate the maximum roughness (Rz) is:
Rz = (f^2) / (8 x re) x 1000 micras
To achieve a low arithmetic mean roughness (Ra) — a mirror finish — you must reduce the feed or increase the insert nose radius, always making sure no vibration appears due to lack of machine rigidity.
Related calculators: Ra roughness in turning · Ra roughness in milling
Frequently Asked Questions about Cutting Parameters and Machining
What happens if the cutting speed (Vc) is too high?
If you exceed the cutting speed recommended by the manufacturer, the temperature at the insert edge rises sharply. That causes premature diffusion wear, plastic deformation of the edge and, in the worst case, catastrophic failure of the carbide or HSS tool.
How does feed (f) influence chip control?
The feed determines chip thickness. Too low a feed produces long, dangerous stringy chips that can tangle around the part or fixture, and it also causes friction and thermal hardening. An optimal feed breaks the chip into a "C" or "6" shape, keeping the CNC process safe.
What is the difference between feed per revolution (fn) and feed per tooth (fz)?
Feed per revolution (fn) is the distance the tool advances for each full turn of the part when turning, or of the tool when milling. Feed per tooth (fz) is the actual chip load cut by each flute of a cutter. To get the total milling feed, multiply fz by the number of teeth.
How is machining time calculated?
The main machining time is the total cut length, including tool entry and exit, divided by the machine feed rate (F in mm/min). The basic formula is: Time (min) = Length (mm) / Feed (mm/min).
Why doesn't the actual roughness of the part match the theoretical roughness (Ra)?
The calculator works out the theoretical roughness from the feed and the insert radius. On the shop floor, though, real factors come into play: lack of machine rigidity, vibration from tool overhang, edge wear, the exact part material and how well the coolant works.
How to adjust the speed and feed to eliminate vibrations in the piece?
The general rule for reducing chatter is to lower the cutting speed (Vc) and raise the feed (f) slightly. It is also critical to make sure the insert radius is not larger than the depth of cut (Ap), so the tool does not push the part instead of cutting it.
Turning: When to use constant cutting speed (G96) vs. fixed RPM (G97)?
Use G96 for turning and facing, since the control adjusts rpm automatically with diameter to keep the finish uniform. You must use G97, fixed rpm, for operations on the centreline such as drilling and tapping, and when single-point threading, so the pitch stays synchronised.
What parameter should I modify if the insert wears very quickly or burns?
If the edge shows rapid flank wear or plastic deformation, the usual culprit is excessive cutting speed (Vc) and you should reduce it. If instead material sticks to the edge and forms a built-up edge, the temperature is too low and you need to raise Vc.
What feed (F) should I program for a threading operation?
In rigid tapping or single-point threading, the programmed feed (F) must always equal the thread pitch exactly. For example, for a metric M20x2.5 thread the feed is F2.5, regardless of the spindle rpm.