El Inconel 718 se tornea entre 20 y 50 m/min con 0,12 mm/vuelta y metal duro recubierto, se fresa a 25-35 m/min con 0,05 mm/diente, se taladra a 14-38 m/min y se rosca a 7-23 m/min. Son las velocidades más bajas de todo el catálogo y hay una razón: esta superaleación de níquel mantiene su dureza a la temperatura a la que trabaja el filo. Aquí cada parámetro se elige para que el filo dure, no para ir rápido.
EN NiCr19NbMo · UNS N07718 · 360 HB · Grupo ISO S
Velocidad de corte y avance recomendados
| Operation | Vc (m/min) | Feed | Nota de taller |
|---|
| Turning | 20–50 | 0.12 mm/rev | 20-50 m/min con 0,12 mm/vuelta, plaquita redonda o de ángulo de posición pequeño, radio de filo grande y refrigerante a alta presión. Entra y sale siempre en rampa o en arco, nunca de frente, y varía la profundidad entre pasadas para no repetir la muesca. |
| Milling | 25–35 | 0.05 mm/tooth | 25-35 m/min con 0,05 mm/diente, en concordancia, con arco de contacto corto y trocoidal en cajeras. La entrada de cada diente es el momento crítico: el espesor de viruta debe crecer desde un valor real, no desde cero, o cada filo empieza frotando material ya endurecido. |
| Drilling | 14–38 | 0.06 mm/rev | 14-38 m/min con 0,06 mm/vuelta, broca de metal duro corta y muy rígida, refrigeración interna y avance continuo. Nada de brocas largas ni de retiradas innecesarias: cada reentrada al agujero encuentra un fondo más duro que el anterior. |
| Threading | 7–23 | 0.06 mm/rev | 7-23 m/min. Rosca con fresa de roscar de metal duro siempre que puedas: un macho en Inconel trabaja con par altísimo y, si se rompe dentro, ni se taladra ni se saca. Taladro al 60% de rosca efectiva y lubricación a presión. |
Valores de partida con metal duro recubierto en corte medio. Ajusta con la calculadora según herramienta, tipo de pasada y margen de seguridad.
Cómo se comporta al cortar
El Inconel 718 es una superaleación de níquel endurecida por precipitación, con unos 360 HB, diseñada precisamente para no ceder con el calor: conserva su resistencia a temperaturas donde cualquier acero se habría reblandecido. Endurece por deformación de forma agresiva, así que cada pasada deja una capa mucho más dura que el material base. Contiene carburos de niobio y titanio que abrasionan el filo, y su conductividad térmica es aún menor que la del titanio. El resultado es un modo de fallo muy característico: la muesca en la profundidad de corte, un mordisco en el filo exactamente en el punto donde coincide con la superficie de la pieza.
La muesca en la profundidad de corte manda en el desgaste
En Inconel 718 el filo no muere por desgaste uniforme, sino por una muesca localizada exactamente donde el filo cruza la superficie exterior de la pieza. La alimentan el material endurecido por la pasada anterior, la rebaba lateral que se forma y los carburos duros de la aleación. Cuando la muesca crece, la plaquita salta y suele arrastrar cota y acabado. La contramedida más efectiva es variar la profundidad de pasada entre pasadas sucesivas, de modo que la muesca no se forme dos veces en la misma línea, y usar ángulos de posición pequeños o plaquitas redondas que reparten la carga en más longitud de filo.
Avance constante y entradas suaves: la disciplina que salva filos
El Inconel castiga cualquier titubeo. Una parada de avance, una pasada de repaso o una entrada de frente a plena profundidad dejan una zona endurecida que arruina el filo. Programa entradas en rampa o en arco, salidas con avance, radios en las esquinas de las trayectorias y ningún tramo en el que la herramienta esté en contacto sin cortar. El avance debe ser suficiente para que el espesor de viruta supere el radio del filo: 0,12 mm/vuelta en torneado y 0,05 mm/diente en fresado no son valores conservadores, son el mínimo para cortar en lugar de bruñir. Bajar el avance para proteger la herramienta consigue exactamente lo contrario.
Refrigeración a alta presión y rigidez del conjunto
El refrigerante en Inconel no es solo temperatura: es control de viruta y control de la zona de contacto. Un chorro a alta presión dirigido entre viruta y cara de desprendimiento levanta la viruta, reduce la longitud de contacto y baja de forma medible el desgaste. Es el material donde la refrigeración de alta presión demuestra mejor su inversión. A esto hay que sumar rigidez: portaherramientas cortos, amarre firme y máquina con potencia disponible a bajas revoluciones, porque las fuerzas de corte son muy elevadas. Si el conjunto vibra, la muesca aparece antes y toda la estrategia se cae.
Consejos rápidos de taller
- Varía la profundidad de pasada entre pasadas: es la medida más eficaz contra la muesca en el filo.
- Entra y sale siempre en rampa o en arco; la entrada de frente en Inconel rompe el filo en la primera pieza.
- No bajes el avance para proteger la herramienta: por debajo del mínimo el filo bruñe, endurece y se destruye antes.
- Refrigerante a alta presión dirigido al filo; en Inconel es la mejora que más vida de herramienta aporta.
- Portaherramientas corto y amarre rígido; con las fuerzas de corte de este material la vibración no se perdona.
- Prefiere fresa de roscar a macho: un macho roto en Inconel deja la pieza para el desguace.
Frequently Asked Questions (FAQ)
¿Qué velocidad de corte real aguanta el Inconel 718?
Con metal duro recubierto, 20-50 m/min en torneado y 25-35 m/min en fresado. Existen estrategias con cerámica que suben mucho más, pero exigen máquina, amarre y experiencia específicos; con metal duro, salirse por arriba de ese rango se paga en filos inmediatamente.
¿Por qué se forma una muesca en la plaquita al tornear Inconel?
Porque en la línea de la profundidad de corte se juntan el material endurecido por la pasada anterior, la rebaba lateral y los carburos duros de la aleación. Se combate variando la profundidad entre pasadas y usando plaquitas redondas o ángulos de posición pequeños.
¿Puedo taladrar Inconel 718 con broca HSS?
En la práctica no es viable para trabajo repetitivo: a 5-13 m/min la broca HSS aguanta muy poco y el fondo del agujero se endurece en cada pasada. Usa broca de metal duro corta con refrigeración interna a 14-38 m/min y avance continuo de 0,06 mm/vuelta.
¿Cuál es el avance mínimo en Inconel 718?
En torneado no bajes de 0,10-0,12 mm/vuelta y en fresado no bajes de 0,05 mm/diente. Por debajo de eso el espesor de viruta es menor que el radio del filo, la herramienta bruñe en lugar de cortar y el endurecimiento por deformación se dispara.
¿Sirven los parámetros del inoxidable 316 para el Inconel 718?
No. El 316 se tornea a 100-180 m/min y el Inconel a 20-50: hay un factor de cuatro o cinco. Comparten la adherencia y el endurecimiento por deformación, pero el Inconel además mantiene la dureza en caliente y abrasiona con sus carburos.
Cutting speed and feed tables by material
These indicative tables help you choose a cutting speed for F-114 steel, stainless steel, cast iron or aluminium before fine-tuning with the calculator. The ranges depend on rigidity, coolant, depth of cut, tool grade, coating and the machine's real condition.
Cutting speed Vc ranges in m/min for HSS and carbide| Material | Lathe HSS Vc | Lathe carbide Vc | Milling HSS Vc | Milling carbide Vc | Technical note |
|---|
| Carbon steels (F-114 / C45 / 1.1191) | 20-35 m/min | 120-220 m/min | 18-30 m/min | 100-180 m/min | Reduce Vc for heavy roughing or parts with scale. |
| Alloyed and pre-treated steels | 12-25 m/min | 80-160 m/min | 10-22 m/min | 70-140 m/min | Use low values for high hardness or interrupted cuts. |
| Austenitic stainless steel (AISI 304 / 316) | 8-18 m/min | 70-150 m/min | 8-16 m/min | 60-130 m/min | Avoid rubbing; Maintain sufficient advance and stable cooling. |
| gray cast iron | 18-30 m/min | 120-250 m/min | 15-28 m/min | 100-220 m/min | Usually machined dry with suitable inserts. |
| Aluminium and non-ferrous alloys | 60-120 m/min | 300-800 m/min | 50-100 m/min | 250-700 m/min | Use a sharp edge, clear chips and avoid built-up edge. |
Feed per revolution and feed per tooth ranges by material| Material | Turning f | Milling fz | Drilling f |
|---|
| Carbon steels | 0.10-0.35 mm/vuelta | 0.03-0.12 mm/diente | 0.08-0.25 mm/vuelta |
| Stainless steel | 0.08-0.25 mm/vuelta | 0.025-0.10 mm/diente | 0.05-0.18 mm/vuelta |
| gray cast iron | 0.12-0.40 mm/vuelta | 0.04-0.16 mm/diente | 0.10-0.30 mm/vuelta |
| Aluminium | 0.12-0.50 mm/vuelta | 0.04-0.25 mm/diente | 0.10-0.35 mm/vuelta |
Use the low values for HSS, light machines, long parts or weak clamping. Use the high values with carbide, good chip evacuation, adequate coolant and a rigid machine.
Are you looking for the complete sheet of a specific material?
Chemical composition, density, strength, hardness, weldability, common uses and machining notes for over 160 materials — searchable by EN, DIN, AISI/SAE, AMS, ASTM, UNE, JIS, GB/T, GOST and trade names.
See Materials Catalog →Practical Guide: How to Calculate Cutting Parameters in Machining?
Success in chip-removal machining (whether on CNC or conventional machines) depends on choosing speeds and feeds correctly. Factors such as the workpiece material, the tool type (tungsten carbide, HSS) and the coolant define the working limits.
1. Turning: Cutting Speed (Vc) and RPM
In turning, the workpiece rotates and the tool advances linearly. To calculate the revolutions per minute (RPM) required from the cutting speed recommended by the insert manufacturer, the basic machining formula is used:
n = (Vc x 1000) / (pi x Dm)
Where Dm is the machined diameter in millimetres. Remember that in facing or taper cuts the diameter varies, which is why modern CNC lathes use the Constant Cutting Speed (G96) to adapt the RPM dynamically.
Related calculators: RPM in turning · Cutting speed in turning
2. Milling: Feed per Tooth (fz) and Feed Rate (F)
Unlike the lathe, on a milling machine it is the tool that rotates. When calculating feed, it is vital to distinguish between feed per revolution (fn) and feed per tooth (fz). The total table feed of the machine (F in mm/min) is obtained by multiplying the RPM (n) by the number of flutes or teeth of the cutter (z) and by the feed per tooth:
F = n x fz x z
Related calculators: Feed in milling · RPM in milling
3. Drilling and Tapping: Precision in the Pilot Hole
To run a drill bit made of carbide or high-speed steel, the feed is directly tied to the tool diameter to avoid deflection or breakage. In the case of rigid tapping , the machine feed is strictly governed by the thread pitch. Any error in synchronising RPM and feed will destroy the thread flank or snap the tap inside the part.
Related calculators: RPM in drilling · Synchronized feed in threading
4. Theoretical Roughness Calculation (Ra and Rz) in Finishing
What surface quality will your piece have? The finish or theoretical surface roughness in turning and milling operations depends on a direct relationship between the feed per revolution (f) and the tool nose radius (re). The formula to estimate the maximum roughness (Rz) is:
Rz = (f^2) / (8 x re) x 1000 micras
To achieve a low arithmetic mean roughness (Ra) — a mirror finish — you must reduce the feed or increase the insert nose radius, always making sure no vibration appears due to lack of machine rigidity.
Related calculators: Ra roughness in turning · Ra roughness in milling
Frequently Asked Questions about Cutting Parameters and Machining
What happens if the cutting speed (Vc) is too high?
If you exceed the cutting speed recommended by the manufacturer, the temperature at the insert edge rises sharply. That causes premature diffusion wear, plastic deformation of the edge and, in the worst case, catastrophic failure of the carbide or HSS tool.
How does feed (f) influence chip control?
The feed determines chip thickness. Too low a feed produces long, dangerous stringy chips that can tangle around the part or fixture, and it also causes friction and thermal hardening. An optimal feed breaks the chip into a "C" or "6" shape, keeping the CNC process safe.
What is the difference between feed per revolution (fn) and feed per tooth (fz)?
Feed per revolution (fn) is the distance the tool advances for each full turn of the part when turning, or of the tool when milling. Feed per tooth (fz) is the actual chip load cut by each flute of a cutter. To get the total milling feed, multiply fz by the number of teeth.
How is machining time calculated?
The main machining time is the total cut length, including tool entry and exit, divided by the machine feed rate (F in mm/min). The basic formula is: Time (min) = Length (mm) / Feed (mm/min).
Why doesn't the actual roughness of the part match the theoretical roughness (Ra)?
The calculator works out the theoretical roughness from the feed and the insert radius. On the shop floor, though, real factors come into play: lack of machine rigidity, vibration from tool overhang, edge wear, the exact part material and how well the coolant works.
How to adjust the speed and feed to eliminate vibrations in the piece?
The general rule for reducing chatter is to lower the cutting speed (Vc) and raise the feed (f) slightly. It is also critical to make sure the insert radius is not larger than the depth of cut (Ap), so the tool does not push the part instead of cutting it.
Turning: When to use constant cutting speed (G96) vs. fixed RPM (G97)?
Use G96 for turning and facing, since the control adjusts rpm automatically with diameter to keep the finish uniform. You must use G97, fixed rpm, for operations on the centreline such as drilling and tapping, and when single-point threading, so the pitch stays synchronised.
What parameter should I modify if the insert wears very quickly or burns?
If the edge shows rapid flank wear or plastic deformation, the usual culprit is excessive cutting speed (Vc) and you should reduce it. If instead material sticks to the edge and forms a built-up edge, the temperature is too low and you need to raise Vc.
What feed (F) should I program for a threading operation?
In rigid tapping or single-point threading, the programmed feed (F) must always equal the thread pitch exactly. For example, for a metric M20x2.5 thread the feed is F2.5, regardless of the spindle rpm.