El aluminio 7075 se tornea entre 350 y 900 m/min con 0,22 mm/vuelta, se fresa a 220-550 m/min con 0,13 mm/diente, se taladra a 245-675 m/min y se rosca a 122-405 m/min. Es la aleación de aeronáutica y competición: corta mejor y da mejor acabado que el 6082, pero deforma la pieza por tensiones internas y castiga sin piedad cualquier fallo de refrigeración. La estrategia importa tanto como los parámetros.
EN AW-7075 · 150 HB · Grupo ISO N
Velocidad de corte y avance recomendados
| Operation | Vc (m/min) | Feed | Nota de taller |
|---|
| Turning | 350–900 | 0.22 mm/rev | 350-900 m/min con 0,22 mm/vuelta y filo pulido; el 7075 admite acabados espectaculares con radio de punta pequeño y avances de 0,05-0,08 mm/vuelta, pero exige refrigerante continuo porque en cuanto la punta se calienta se emboza de aluminio. |
| Milling | 220–550 | 0.13 mm/tooth | 220-550 m/min con 0,13 mm/diente. Trabaja con poca profundidad radial y mucha axial, con estrategia trocoidal: repartes el desgaste por toda la longitud del filo, mantienes la temperatura baja y puedes empujar el avance sin vibración. |
| Drilling | 245–675 | 0.22 mm/rev | 245-675 m/min con 0,22 mm/vuelta y broca con canal pulido. En agujeros profundos programa retiradas: el 7075 hace viruta más corta que el 6082, pero si se compacta en el canal la soldadura es igual de rápida. |
| Threading | 122–405 | 0.22 mm/rev | 122-405 m/min. La laminación funciona en 7075 pero peor que en 6082 porque el material es menos dúctil; en roscas críticas de piezas aeronáuticas usa macho de corte de metal duro o fresa de roscar y controla el filete con galga. |
Valores de partida con metal duro recubierto en corte medio. Ajusta con la calculadora según herramienta, tipo de pasada y margen de seguridad.
Cómo se comporta al cortar
Con zinc, magnesio y cobre, el 7075 alcanza unos 150 HB en estado T6, bastante más que cualquier otra aleación de aluminio habitual. Esa dureza extra hace que la viruta se rompa mejor y que el acabado salga como un espejo, pero también que las fuerzas de corte y la temperatura sean mayores. Sigue teniendo la afinidad del aluminio: si el filo se calienta porque el refrigerante no llega, el material se suelda al instante y la fresa se emboza. Y, sobre todo, la barra y la placa de 7075 llevan dentro tensiones del proceso de fabricación que se liberan en cuanto retiras material, arqueando piezas que salían perfectas de la máquina.
Tensiones internas: la pieza que se arquea sola
El caso clásico es una placa de 7075 que sale plana del centro de mecanizado y a los cinco minutos, ya desamarrada, está arqueada dos décimas. El material trae tensiones residuales del laminado y del temple, y al vaciar una cara desequilibras ese estado. La forma de evitarlo es de estrategia, no de parámetros: desbasta dejando entre 0,5 y 1 mm por todas las caras, suelta la pieza y déjala relajarse, vuelve a amarrar con poca presión y acaba. En piezas simétricas, vacía por las dos caras alternando. Y amarra siempre con la fuerza mínima necesaria, porque una mordaza apretada esconde la deformación hasta que abres.
Alta velocidad de verdad: filo, refrigeración y evacuación
El 7075 es el material donde el mecanizado de alta velocidad rinde de manera más evidente: profundidades axiales grandes, penetraciones radiales del 5 al 15% del diámetro, avances altos y trayectorias trocoidales sin cambios bruscos de dirección. Con esa estrategia una fresa de metal duro de tres filos y hélice de 45 grados trabaja fría y a velocidad constante. Lo que no perdona es la interrupción del refrigerante ni la viruta atrapada: en cuanto una vuelta de la fresa recorta viruta ya cortada, el aluminio se suelda al filo y en dos pasadas la herramienta está embotada y la pieza rayada.
Acabado espejo y control dimensional
El 7075 en T6 permite acabados que no necesitan pulido posterior: con plaquita de filo pulido, radio de punta pequeño y avance fino se bajan sin problema de Ra 0,4. Ahora bien, ese nivel de acabado obliga a cuidar dos cosas. La primera es la temperatura de la pieza: el aluminio dilata más del doble que el acero, así que una pieza medida caliente vuelve a cota al enfriarse y te deja fuera de tolerancia por el lado contrario. La segunda es la herramienta: reserva filo nuevo para la pasada final, porque el más mínimo embotamiento se marca en la superficie de inmediato.
Consejos rápidos de taller
- Desbasta dejando 0,5-1 mm, suelta la pieza, déjala relajar y luego acaba: el 7075 se arquea al liberar tensiones.
- Amarra con la presión mínima; la mordaza apretada esconde la deformación hasta que abres la máquina.
- Trocoidal con poca penetración radial y mucha profundidad axial: es la estrategia que mejor rinde en esta aleación.
- Si el refrigerante falla un momento, para: el aluminio se suelda al filo antes de que te des cuenta.
- Mide con la pieza fría; el aluminio dilata más del doble que el acero y engaña en cotas ajustadas.
- Reserva herramienta nueva para el acabado; cualquier embotamiento se ve inmediatamente en la superficie.
Frequently Asked Questions (FAQ)
¿Por qué se me deforma la pieza de 7075 después de mecanizarla?
Por las tensiones residuales del laminado y el temple, que se liberan al retirar material. Desbasta dejando sobremedida, suelta y deja relajar la pieza, y acaba después con amarre suave. No es un problema de velocidad de corte ni de fresa.
¿El 7075 se mecaniza más rápido que el 6082?
Algo más despacio: 350-900 m/min en torneado frente a 400-1.000 del 6082, y 220-550 en fresado frente a 250-600. A cambio, al ser más duro da viruta más corta, menos rebaba y mejor acabado.
¿Qué avance por diente uso en 7075 con fresa de 8 mm?
Alrededor de 0,13 mm/diente como referencia de catálogo, ajustando según la penetración radial: en trocoidal con poca penetración conviene subirlo para compensar el adelgazamiento de la viruta, y en ranurado a plena anchura conviene bajarlo un 30%.
¿Se puede mecanizar 7075 en seco?
En cortes muy abiertos y con aire a presión se puede, pero no es recomendable. El 7075 genera más calor que el 6082 y en cuanto la temperatura sube el aluminio se suelda al filo. Lo habitual es refrigerante abundante o MQL bien orientado.
¿Qué herramienta va mejor en 7075: sin recubrir, DLC o diamante?
Metal duro de grano fino con filo pulido sin recubrir funciona muy bien; el DLC alarga vida y reduce adherencia, y el diamante policristalino es la opción para series largas. Lo que nunca debes usar son recubrimientos con titanio, porque el aluminio se pega a ellos.
Cutting speed and feed tables by material
These indicative tables help you choose a cutting speed for F-114 steel, stainless steel, cast iron or aluminium before fine-tuning with the calculator. The ranges depend on rigidity, coolant, depth of cut, tool grade, coating and the machine's real condition.
Cutting speed Vc ranges in m/min for HSS and carbide| Material | Lathe HSS Vc | Lathe carbide Vc | Milling HSS Vc | Milling carbide Vc | Technical note |
|---|
| Carbon steels (F-114 / C45 / 1.1191) | 20-35 m/min | 120-220 m/min | 18-30 m/min | 100-180 m/min | Reduce Vc for heavy roughing or parts with scale. |
| Alloyed and pre-treated steels | 12-25 m/min | 80-160 m/min | 10-22 m/min | 70-140 m/min | Use low values for high hardness or interrupted cuts. |
| Austenitic stainless steel (AISI 304 / 316) | 8-18 m/min | 70-150 m/min | 8-16 m/min | 60-130 m/min | Avoid rubbing; Maintain sufficient advance and stable cooling. |
| gray cast iron | 18-30 m/min | 120-250 m/min | 15-28 m/min | 100-220 m/min | Usually machined dry with suitable inserts. |
| Aluminium and non-ferrous alloys | 60-120 m/min | 300-800 m/min | 50-100 m/min | 250-700 m/min | Use a sharp edge, clear chips and avoid built-up edge. |
Feed per revolution and feed per tooth ranges by material| Material | Turning f | Milling fz | Drilling f |
|---|
| Carbon steels | 0.10-0.35 mm/vuelta | 0.03-0.12 mm/diente | 0.08-0.25 mm/vuelta |
| Stainless steel | 0.08-0.25 mm/vuelta | 0.025-0.10 mm/diente | 0.05-0.18 mm/vuelta |
| gray cast iron | 0.12-0.40 mm/vuelta | 0.04-0.16 mm/diente | 0.10-0.30 mm/vuelta |
| Aluminium | 0.12-0.50 mm/vuelta | 0.04-0.25 mm/diente | 0.10-0.35 mm/vuelta |
Use the low values for HSS, light machines, long parts or weak clamping. Use the high values with carbide, good chip evacuation, adequate coolant and a rigid machine.
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See Materials Catalog →Practical Guide: How to Calculate Cutting Parameters in Machining?
Success in chip-removal machining (whether on CNC or conventional machines) depends on choosing speeds and feeds correctly. Factors such as the workpiece material, the tool type (tungsten carbide, HSS) and the coolant define the working limits.
1. Turning: Cutting Speed (Vc) and RPM
In turning, the workpiece rotates and the tool advances linearly. To calculate the revolutions per minute (RPM) required from the cutting speed recommended by the insert manufacturer, the basic machining formula is used:
n = (Vc x 1000) / (pi x Dm)
Where Dm is the machined diameter in millimetres. Remember that in facing or taper cuts the diameter varies, which is why modern CNC lathes use the Constant Cutting Speed (G96) to adapt the RPM dynamically.
Related calculators: RPM in turning · Cutting speed in turning
2. Milling: Feed per Tooth (fz) and Feed Rate (F)
Unlike the lathe, on a milling machine it is the tool that rotates. When calculating feed, it is vital to distinguish between feed per revolution (fn) and feed per tooth (fz). The total table feed of the machine (F in mm/min) is obtained by multiplying the RPM (n) by the number of flutes or teeth of the cutter (z) and by the feed per tooth:
F = n x fz x z
Related calculators: Feed in milling · RPM in milling
3. Drilling and Tapping: Precision in the Pilot Hole
To run a drill bit made of carbide or high-speed steel, the feed is directly tied to the tool diameter to avoid deflection or breakage. In the case of rigid tapping , the machine feed is strictly governed by the thread pitch. Any error in synchronising RPM and feed will destroy the thread flank or snap the tap inside the part.
Related calculators: RPM in drilling · Synchronized feed in threading
4. Theoretical Roughness Calculation (Ra and Rz) in Finishing
What surface quality will your piece have? The finish or theoretical surface roughness in turning and milling operations depends on a direct relationship between the feed per revolution (f) and the tool nose radius (re). The formula to estimate the maximum roughness (Rz) is:
Rz = (f^2) / (8 x re) x 1000 micras
To achieve a low arithmetic mean roughness (Ra) — a mirror finish — you must reduce the feed or increase the insert nose radius, always making sure no vibration appears due to lack of machine rigidity.
Related calculators: Ra roughness in turning · Ra roughness in milling
Frequently Asked Questions about Cutting Parameters and Machining
What happens if the cutting speed (Vc) is too high?
If you exceed the cutting speed recommended by the manufacturer, the temperature at the insert edge rises sharply. That causes premature diffusion wear, plastic deformation of the edge and, in the worst case, catastrophic failure of the carbide or HSS tool.
How does feed (f) influence chip control?
The feed determines chip thickness. Too low a feed produces long, dangerous stringy chips that can tangle around the part or fixture, and it also causes friction and thermal hardening. An optimal feed breaks the chip into a "C" or "6" shape, keeping the CNC process safe.
What is the difference between feed per revolution (fn) and feed per tooth (fz)?
Feed per revolution (fn) is the distance the tool advances for each full turn of the part when turning, or of the tool when milling. Feed per tooth (fz) is the actual chip load cut by each flute of a cutter. To get the total milling feed, multiply fz by the number of teeth.
How is machining time calculated?
The main machining time is the total cut length, including tool entry and exit, divided by the machine feed rate (F in mm/min). The basic formula is: Time (min) = Length (mm) / Feed (mm/min).
Why doesn't the actual roughness of the part match the theoretical roughness (Ra)?
The calculator works out the theoretical roughness from the feed and the insert radius. On the shop floor, though, real factors come into play: lack of machine rigidity, vibration from tool overhang, edge wear, the exact part material and how well the coolant works.
How to adjust the speed and feed to eliminate vibrations in the piece?
The general rule for reducing chatter is to lower the cutting speed (Vc) and raise the feed (f) slightly. It is also critical to make sure the insert radius is not larger than the depth of cut (Ap), so the tool does not push the part instead of cutting it.
Turning: When to use constant cutting speed (G96) vs. fixed RPM (G97)?
Use G96 for turning and facing, since the control adjusts rpm automatically with diameter to keep the finish uniform. You must use G97, fixed rpm, for operations on the centreline such as drilling and tapping, and when single-point threading, so the pitch stays synchronised.
What parameter should I modify if the insert wears very quickly or burns?
If the edge shows rapid flank wear or plastic deformation, the usual culprit is excessive cutting speed (Vc) and you should reduce it. If instead material sticks to the edge and forms a built-up edge, the temperature is too low and you need to raise Vc.
What feed (F) should I program for a threading operation?
In rigid tapping or single-point threading, the programmed feed (F) must always equal the thread pitch exactly. For example, for a metric M20x2.5 thread the feed is F2.5, regardless of the spindle rpm.