El latón CuZn39Pb3 se tornea y fresa entre 200 y 500 m/min con 0,2 mm/vuelta o 0,1 mm/diente, se taladra a 140-375 m/min con 0,2 mm/vuelta y se rosca a 70-225 m/min. Es el material de referencia en maquinabilidad: la viruta se rompe sola en trocitos y el desgaste de herramienta es casi anecdótico. El único problema serio del latón es que agarra la herramienta y tira de ella.
EN CW614N · CuZn39Pb3 · 110 HB · Grupo ISO N
Velocidad de corte y avance recomendados
| Operation | Vc (m/min) | Feed | Nota de taller |
|---|
| Turning | 200–500 | 0.2 mm/rev | 200-500 m/min con 0,2 mm/vuelta y geometría neutra o ligeramente negativa; con plaquitas muy positivas de aluminio la herramienta se clava y da un acabado con marcas de vibración. La viruta rompe sola, así que el rompevirutas es indiferente. |
| Milling | 200–500 | 0.1 mm/tooth | 200-500 m/min con 0,1 mm/diente y fresas de 3 o 4 filos. El latón permite avances altos sin problema de acabado, y como la viruta es corta, no necesitas el espacio de viruta enorme que exige el aluminio. |
| Drilling | 140–375 | 0.2 mm/rev | 140-375 m/min con 0,2 mm/vuelta y broca específica para latón, con el ángulo de desprendimiento rebajado en los labios: una broca normal se autoenrosca, agarra y puede levantar la pieza del amarre o partirse. |
| Threading | 70–225 | 0.2 mm/rev | 70-225 m/min. El latón rosca de maravilla con macho de corte de canal recto y apenas necesita lubricación, pero olvida la laminación: el plomo hace el material poco dúctil y el filete formado sale agrietado. |
Valores de partida con metal duro recubierto en corte medio. Ajusta con la calculadora según herramienta, tipo de pasada y margen de seguridad.
Cómo se comporta al cortar
El plomo de este latón de fácil mecanizado no se disuelve en la matriz: queda repartido en pequeñas partículas que actúan como lubricante interno y como rompevirutas natural, de modo que la viruta se fractura en escamas cortas sin necesidad de geometría especial. Con 110 HB, las fuerzas de corte son bajas y el filo apenas se desgasta. El comportamiento peculiar aparece con herramientas muy positivas: el latón es tan blando y corta con tan poca resistencia que la herramienta tiende a clavarse y autoalimentarse, especialmente la broca, que se enrosca sola en el agujero y agarra. Los latones sin plomo, cada vez más habituales por normativa de agua potable, se comportan de forma muy distinta: son correosos y pegajosos.
La broca que agarra: el defecto característico del latón
Es la sorpresa clásica de quien taladra latón por primera vez con una broca de acero normal. Al llegar cerca de la salida, la broca se enrosca en el material, se autoalimenta y agarra: la pieza gira en la mordaza, el agujero sale con forma de triángulo o la broca se parte. Sucede porque el ángulo de desprendimiento de una broca estándar es demasiado positivo para un material que ofrece tan poca resistencia. La solución es rebajar ese ángulo con una piedra en los labios de corte, dejando la cara prácticamente a cero grados, o usar directamente brocas de geometría para latón. Y sujetar bien la pieza, siempre.
Latón con plomo y latón sin plomo: no son el mismo trabajo
El CuZn39Pb3 de toda la vida es el patrón de maquinabilidad de la industria, pero la normativa de contacto con agua potable ha empujado a las aleaciones sin plomo o de bajo plomo, que llevan silicio o bismuto. Al perder el efecto rompevirutas del plomo, esos latones dan viruta larga y correosa, se adhieren al filo y exigen bajar la velocidad y usar geometrías más afiladas y con mejor evacuación. Si tu programa funcionaba perfecto y de repente aparecen madejas de viruta y acabado deficiente, comprueba la designación del material antes de tocar nada: probablemente el proveedor haya cambiado a una aleación sin plomo.
Acabado, tolerancias y series de decoletaje
El latón permite acabados brillantes en una sola pasada y tolerancias muy cerradas porque las fuerzas de corte son mínimas y la pieza apenas se deforma o se calienta. Por eso es el material de referencia en decoletaje: racores, casquillos, válvulas y conectores salen con cotas estables durante miles de piezas. Un detalle que sí conviene vigilar es la rebaba interior en agujeros cruzados y en ranuras, que en latón es fina y muy afilada, y se queda dentro de la pieza si no está previsto un desbarbado. En piezas hidráulicas esa rebaba acaba en la válvula del cliente.
Consejos rápidos de taller
- Rebaja el ángulo de desprendimiento de la broca o usa broca específica para latón: la estándar se autoenrosca y agarra.
- Evita geometrías muy positivas de aluminio en torneado; el latón se clava y deja marcas de vibración.
- Si el material cambió a latón sin plomo, cuenta con viruta larga, adherencia y velocidad más baja.
- El latón permite acabados brillantes en una sola pasada: no repases, no hace falta.
- Prevé el desbarbado interior en agujeros cruzados; la rebaba de latón es fina, afilada y se queda dentro.
- No uses machos de laminación: el latón al plomo no es dúctil y el filete sale agrietado.
Frequently Asked Questions (FAQ)
¿Por qué la broca agarra y se clava al taladrar latón?
Porque el ángulo de desprendimiento de una broca estándar es demasiado positivo para un material tan blando: la broca se autoalimenta y se enrosca. Rebaja la cara de los labios con una piedra hasta dejarla casi a cero grados, o usa broca de geometría específica para latón.
¿Qué velocidad de corte uso en latón con HSS?
Entre 70 y 175 m/min, un tercio del rango de metal duro. El latón es tan poco abrasivo que el HSS aguanta muy bien, y en decoletaje con herramientas de forma es una combinación clásica que sigue funcionando.
¿Necesita refrigerante el latón?
Poco. Se puede mecanizar prácticamente en seco o con lubricación mínima porque el plomo actúa como lubricante interno y las fuerzas de corte son bajas. Un chorro de refrigerante ayuda sobre todo a arrastrar las virutas cortas fuera de la zona de trabajo.
¿Por qué el latón sin plomo se mecaniza mucho peor?
Porque el plomo era lo que fragmentaba la viruta y lubricaba el corte. Sin él, la aleación es dúctil y correosa: la viruta se alarga, se pega al filo y hay que bajar la velocidad y usar filos más afilados con mejor evacuación.
¿Puedo usar los parámetros del latón en bronce o en cobre?
No. El bronce es más duro y abrasivo, y el cobre puro es extremadamente dúctil y pegajoso, muy alejado del comportamiento del latón al plomo. El CuZn39Pb3 es un caso excepcionalmente favorable dentro de las aleaciones de cobre.
Cutting speed and feed tables by material
These indicative tables help you choose a cutting speed for F-114 steel, stainless steel, cast iron or aluminium before fine-tuning with the calculator. The ranges depend on rigidity, coolant, depth of cut, tool grade, coating and the machine's real condition.
Cutting speed Vc ranges in m/min for HSS and carbide| Material | Lathe HSS Vc | Lathe carbide Vc | Milling HSS Vc | Milling carbide Vc | Technical note |
|---|
| Carbon steels (F-114 / C45 / 1.1191) | 20-35 m/min | 120-220 m/min | 18-30 m/min | 100-180 m/min | Reduce Vc for heavy roughing or parts with scale. |
| Alloyed and pre-treated steels | 12-25 m/min | 80-160 m/min | 10-22 m/min | 70-140 m/min | Use low values for high hardness or interrupted cuts. |
| Austenitic stainless steel (AISI 304 / 316) | 8-18 m/min | 70-150 m/min | 8-16 m/min | 60-130 m/min | Avoid rubbing; Maintain sufficient advance and stable cooling. |
| gray cast iron | 18-30 m/min | 120-250 m/min | 15-28 m/min | 100-220 m/min | Usually machined dry with suitable inserts. |
| Aluminium and non-ferrous alloys | 60-120 m/min | 300-800 m/min | 50-100 m/min | 250-700 m/min | Use a sharp edge, clear chips and avoid built-up edge. |
Feed per revolution and feed per tooth ranges by material| Material | Turning f | Milling fz | Drilling f |
|---|
| Carbon steels | 0.10-0.35 mm/vuelta | 0.03-0.12 mm/diente | 0.08-0.25 mm/vuelta |
| Stainless steel | 0.08-0.25 mm/vuelta | 0.025-0.10 mm/diente | 0.05-0.18 mm/vuelta |
| gray cast iron | 0.12-0.40 mm/vuelta | 0.04-0.16 mm/diente | 0.10-0.30 mm/vuelta |
| Aluminium | 0.12-0.50 mm/vuelta | 0.04-0.25 mm/diente | 0.10-0.35 mm/vuelta |
Use the low values for HSS, light machines, long parts or weak clamping. Use the high values with carbide, good chip evacuation, adequate coolant and a rigid machine.
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See Materials Catalog →Practical Guide: How to Calculate Cutting Parameters in Machining?
Success in chip-removal machining (whether on CNC or conventional machines) depends on choosing speeds and feeds correctly. Factors such as the workpiece material, the tool type (tungsten carbide, HSS) and the coolant define the working limits.
1. Turning: Cutting Speed (Vc) and RPM
In turning, the workpiece rotates and the tool advances linearly. To calculate the revolutions per minute (RPM) required from the cutting speed recommended by the insert manufacturer, the basic machining formula is used:
n = (Vc x 1000) / (pi x Dm)
Where Dm is the machined diameter in millimetres. Remember that in facing or taper cuts the diameter varies, which is why modern CNC lathes use the Constant Cutting Speed (G96) to adapt the RPM dynamically.
Related calculators: RPM in turning · Cutting speed in turning
2. Milling: Feed per Tooth (fz) and Feed Rate (F)
Unlike the lathe, on a milling machine it is the tool that rotates. When calculating feed, it is vital to distinguish between feed per revolution (fn) and feed per tooth (fz). The total table feed of the machine (F in mm/min) is obtained by multiplying the RPM (n) by the number of flutes or teeth of the cutter (z) and by the feed per tooth:
F = n x fz x z
Related calculators: Feed in milling · RPM in milling
3. Drilling and Tapping: Precision in the Pilot Hole
To run a drill bit made of carbide or high-speed steel, the feed is directly tied to the tool diameter to avoid deflection or breakage. In the case of rigid tapping , the machine feed is strictly governed by the thread pitch. Any error in synchronising RPM and feed will destroy the thread flank or snap the tap inside the part.
Related calculators: RPM in drilling · Synchronized feed in threading
4. Theoretical Roughness Calculation (Ra and Rz) in Finishing
What surface quality will your piece have? The finish or theoretical surface roughness in turning and milling operations depends on a direct relationship between the feed per revolution (f) and the tool nose radius (re). The formula to estimate the maximum roughness (Rz) is:
Rz = (f^2) / (8 x re) x 1000 micras
To achieve a low arithmetic mean roughness (Ra) — a mirror finish — you must reduce the feed or increase the insert nose radius, always making sure no vibration appears due to lack of machine rigidity.
Related calculators: Ra roughness in turning · Ra roughness in milling
Frequently Asked Questions about Cutting Parameters and Machining
What happens if the cutting speed (Vc) is too high?
If you exceed the cutting speed recommended by the manufacturer, the temperature at the insert edge rises sharply. That causes premature diffusion wear, plastic deformation of the edge and, in the worst case, catastrophic failure of the carbide or HSS tool.
How does feed (f) influence chip control?
The feed determines chip thickness. Too low a feed produces long, dangerous stringy chips that can tangle around the part or fixture, and it also causes friction and thermal hardening. An optimal feed breaks the chip into a "C" or "6" shape, keeping the CNC process safe.
What is the difference between feed per revolution (fn) and feed per tooth (fz)?
Feed per revolution (fn) is the distance the tool advances for each full turn of the part when turning, or of the tool when milling. Feed per tooth (fz) is the actual chip load cut by each flute of a cutter. To get the total milling feed, multiply fz by the number of teeth.
How is machining time calculated?
The main machining time is the total cut length, including tool entry and exit, divided by the machine feed rate (F in mm/min). The basic formula is: Time (min) = Length (mm) / Feed (mm/min).
Why doesn't the actual roughness of the part match the theoretical roughness (Ra)?
The calculator works out the theoretical roughness from the feed and the insert radius. On the shop floor, though, real factors come into play: lack of machine rigidity, vibration from tool overhang, edge wear, the exact part material and how well the coolant works.
How to adjust the speed and feed to eliminate vibrations in the piece?
The general rule for reducing chatter is to lower the cutting speed (Vc) and raise the feed (f) slightly. It is also critical to make sure the insert radius is not larger than the depth of cut (Ap), so the tool does not push the part instead of cutting it.
Turning: When to use constant cutting speed (G96) vs. fixed RPM (G97)?
Use G96 for turning and facing, since the control adjusts rpm automatically with diameter to keep the finish uniform. You must use G97, fixed rpm, for operations on the centreline such as drilling and tapping, and when single-point threading, so the pitch stays synchronised.
What parameter should I modify if the insert wears very quickly or burns?
If the edge shows rapid flank wear or plastic deformation, the usual culprit is excessive cutting speed (Vc) and you should reduce it. If instead material sticks to the edge and forms a built-up edge, the temperature is too low and you need to raise Vc.
What feed (F) should I program for a threading operation?
In rigid tapping or single-point threading, the programmed feed (F) must always equal the thread pitch exactly. For example, for a metric M20x2.5 thread the feed is F2.5, regardless of the spindle rpm.